ရော်ဘာရောစပ်စက်ဖြင့် ရော်ဘာရောစပ်နေစဉ် အခြေခံလုပ်ငန်းစဉ်သုံးခု

ရော်ဘာရောစပ်စက်တွင် အခြေခံအားဖြင့် ရော်ဘာရောစပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လုပ်ငန်းစဉ်သုံးမျိုးပါဝင်သည်- လိပ်ထုပ်ခြင်း၊ အမှုန့်စားသုံးခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း။

၁။ လိပ်ထုပ်ပိုးခြင်း

ရောနှောနေစဉ်အတွင်း၊ ပွင့်လင်းသောကြိတ်စက်၏ ရိုလာပေါ်တွင် ရော်ဘာကြမ်းပေါ်လာသည့် အခြေအနေလေးခုရှိနိုင်သည်။

ပထမအခြေအနေမှာ ရိုလာအပူချိန် အလွန်နိမ့်နေချိန် သို့မဟုတ် ရာဘာမာကျောနေချိန်တွင် ဖြစ်ပွားပြီး ရာဘာသည် စုပုံနေသော ရာဘာတွင် ဆက်လက်တည်ရှိပြီး လျှောကျနေခြင်း၊ ရိုလာအပေါက်ထဲသို့ မဝင်နိုင်ခြင်း သို့မဟုတ် အတင်းဖိလိုက်မှသာ အပိုင်းအစများ ဖြစ်သွားခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။

ဒုတိယအခြေအနေမှာ ရော်ဘာသည် မြင့်မားသော elastic အခြေအနေတွင်ရှိပြီး ပလတ်စတစ်စီးဆင်းမှုနှင့် သင့်လျော်သော မြင့်မားသော elastic ပုံပျက်မှုနှစ်မျိုးလုံးဖြင့် ဖြစ်ပေါ်သည်။ ရော်ဘာပစ္စည်းသည် roller အကွာအဝေးကို ဖြတ်သန်းပြီးနောက်တွင်သာ ရှေ့ roller ပတ်လည်တွင် ရစ်ပတ်ထားပြီး ရောနှောခြင်းလုပ်ငန်းများနှင့် ရော်ဘာပစ္စည်းတွင် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းပျံ့နှံ့မှုအတွက် အကျိုးရှိသည်။

တတိယအခြေအနေမှာ အပူချိန်အလွန်မြင့်မားခြင်း၊ ရော်ဘာအရည်ပျော်ဝင်မှုမြင့်တက်လာခြင်း၊ မော်လီကျူးများအကြားအားများလျော့နည်းလာခြင်းနှင့် ပျော့ပျောင်းမှုနှင့်ခိုင်ခံ့မှုလျော့ကျခြင်းတို့ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဤအချိန်တွင် ဖလင်သည် ရိုလာကိုတင်းတင်းကျပ်ကျပ်မပတ်နိုင်ဘဲ အိတ်ပုံသဏ္ဍာန်မဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သောကြောင့် ရိုလာကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့ခြင်းတို့ကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ရောနှော၍မရပါ။

စတုတ္ထအခြေအနေမှာ အပူချိန်မြင့်မားသောအခါတွင် ဖြစ်ပွားပြီး ရော်ဘာသည် အလွန်အမင်း ပျော့ပျောင်းသောအခြေအနေမှ ပျစ်ချွဲသောအခြေအနေသို့ ပြောင်းလဲသွားကာ ပျော့ပျောင်းမှုနှင့် ခိုင်ခံ့မှု မရှိသလောက်ဖြစ်သောကြောင့် ရော်ဘာပစ္စည်းကို ဖြတ်တောက်ရန် ခက်ခဲစေသည်။ ထို့ကြောင့် ရော်ဘာပစ္စည်းကို ကောင်းမွန်သောအခြေအနေတွင် ရှိနေစေရန် ရောစပ်ခြင်း၏ အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်သင့်ပြီး ၎င်းသည် ရောစပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် အထောက်အကူဖြစ်စေသည်။

၂။ ဂျုံမှုန့်စားခြင်း

အမှုန့်စားခြင်းအဆင့်သည် ကော်ပစ္စည်းထဲသို့ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို ရောစပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ရော်ဘာရိုလာကို ထုပ်ပိုးပြီးနောက် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို ရော်ဘာထဲသို့ လျင်မြန်စွာ ရောစပ်နိုင်ရန်အတွက် စုဆောင်းထားသော ကော်ပမာဏအချို့ကို ရိုလာကွာဟချက်၏ အပေါ်ဘက်အဆုံးတွင် ထိန်းသိမ်းထားသင့်သည်။

ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းထည့်သည့်အခါ စုပုံလာသောကော်ကို အဆက်မပြတ်လှန်လှောခြင်းနှင့် အစားထိုးခြင်းကြောင့် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းကို စုပုံလာသောကော်၏ အရေးအကြောင်းများနှင့် မြောင်းများထဲသို့ သယ်ဆောင်သွားပြီး ထို့နောက် လိပ်အပေါက်ထဲသို့ သယ်ဆောင်သွားသည်။

ခေါက်ဆွဲစားနေစဉ်အတွင်း ကော်ပမာဏသည် အသင့်အတင့်ရှိရမည်။ ကော်မစုပုံနေချိန် သို့မဟုတ် ကော်ပမာဏ အလွန်နည်းနေချိန်တွင် တစ်ဖက်တွင် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းသည် နောက်ဘက် roller နှင့် ရော်ဘာကြားရှိ ဖြတ်အားကိုသာ အားကိုးပြီး ရော်ဘာပစ္စည်းအတွင်းပိုင်းသို့ နက်ရှိုင်းစွာ မထိုးဖောက်နိုင်သောကြောင့် ပျံ့နှံ့မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်မူ ရော်ဘာထဲသို့ မပွတ်တိုက်ရသေးသော အမှုန့်ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများသည် နောက်ဘက် roller မှ အပိုင်းပိုင်းညှစ်ပြီး လက်ခံဗန်းထဲသို့ ကျသွားမည်ဖြစ်သည်။ အရည်ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းဖြစ်ပါက နောက်ဘက် roller တွင် ကပ်နေမည် သို့မဟုတ် လက်ခံဗန်းပေါ်သို့ ကျသွားမည်ဖြစ်ပြီး ရောနှောရန် ခက်ခဲစေပါသည်။

ကော်အလွန်အကျွံစုပုံနေပါက ကော်အချို့သည် ရိုလာကွာဟချက်၏ အပေါ်ဘက်အဆုံးတွင် လည်ပတ်ပြီး လိပ်သွားမည်ဖြစ်ပြီး ရော်ဘာရိုလာကြိတ်စက်သည် ကွာဟချက်ထဲသို့ ဝင်ရောက်ခြင်းမှ တားဆီးပေးပြီး ရောစပ်ပစ္စည်း ရောနှောရန် ခက်ခဲစေသည်။ စုပုံနေသော ကော်ပမာဏကို ထိတွေ့ထောင့် (သို့မဟုတ် ကိုက်ထောင့်) ဖြင့် မကြာခဏ တိုင်းတာလေ့ရှိပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် ၃၂-၄၅ အကြားတွင် ရှိသည်။

၃။ သန့်စင်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း

ရောနှောခြင်း၏ တတိယအဆင့်မှာ သန့်စင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ရော်ဘာ၏ viscosity မြင့်မားမှုကြောင့် ရောနှောနေစဉ်အတွင်း ရော်ဘာပစ္စည်းသည် open mill roller ၏ လည်ပတ်မှု ဦးတည်ရာအတိုင်းသာ စီးဆင်းပြီး axial flow မရှိပါ။ ထို့အပြင်၊ ပတ်လည်လမ်းကြောင်းအတိုင်း စီးဆင်းနေသော ရော်ဘာသည် laminar ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ အတွင်းပိုင်းရောနှောစက်တွင်၊ ဖလင်အထူ၏ ၁/၃ ခန့်တွင် ရှေ့ roller ၏ မျက်နှာပြင်နှင့် နီးကပ်စွာ ကပ်နေသော ကော်အလွှာသည် စီးဆင်းနိုင်မည်မဟုတ်ဘဲ “dead layer” သို့မဟုတ် “stagnant layer” ဓာတ်ခွဲခန်း kneader ရောနှောစက်များ ဖြစ်လာသည်။

ထို့အပြင်၊ ရိုလာအပေါက်၏ အပေါ်ပိုင်းတွင် စုပုံနေသော ကော်သည် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း သပ်ပုံသဏ္ဍာန် “reflux zone” ကို ဖွဲ့စည်းပေးလိမ့်မည်။ အထက်ပါ အကြောင်းရင်းအားလုံးသည် ရော်ဘာပစ္စည်းတွင် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်း မညီမျှစွာ ပျံ့နှံ့မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ထို့ကြောင့်၊ သေနေသောအလွှာနှင့် ပြန်စီးကျနေသောနေရာကို ချိုးဖျက်ရန်၊ ရောစပ်ခြင်းကို တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန်နှင့် အရည်အသွေးနှင့် တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန် သန့်စင်ခြင်း၊ ဘယ်နှင့်ညာဓားများဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ရာဘာထုတ်စက်၊ လိပ်ခြင်း သို့မဟုတ် တြိဂံပုံထုပ်ခြင်း၊ ပါးလွှာစေခြင်း စသည်တို့ကို အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ဖြတ်သန်းရန် လိုအပ်ပါသည်။